Por Claire Swedberg

Después de que la planta recibe las materias primas, envía un pedido de fabricación interno, de acuerdo con las existencias del inventario de productos terminados. Para ese pedido, se combinan distintos minerales dentro de un contenedor metálico que mide 2 metros (6,6 pies) de largo y de ancho por 1,5 metros (4,9 pies) de profundidad. En un equipo de impresión y codificación de etiquetas RFID de Printronix, se imprime una etiqueta EPC Gen 2 pasiva de frecuencia ultra alta (UHF) ShortDipole, fabricada por UPM RFID (actualmente, una división de Smartrac), que luego se coloca en la mezcla, dentro del contenedor. En el software de gestión de respaldo de ERP de Morgan Thermal, JD Edwards de Oracle, se ingresa la información con respecto al producto, al igual que la mezcla de materiales que se utilizará para producirlo, y se almacena con el número de RFID de la etiqueta.

En su camino al área de producción, la etiqueta es leída por un lector fijo de Alien Technology. Ese número de identificación se almacena en el software de respaldo, que indica que la mezcla de materiales ingresó en el proceso de producción.

A continuación, se retira el material del contenedor y se lo coloca en una de las tres líneas de producción de la fábrica. (La etiqueta del recipiente se desecha). Al final de la línea de producción, se pesa el producto terminado; ese peso indica el tipo de producto: cada tipo de producto tiene su propio peso único, según la densidad y el tamaño del material. En consecuencia, al pesar el producto, la empresa puede dejar registrado ese peso, saber de qué producto se trata y consignar su producción en el software JD Edwards. Luego se imprime una etiqueta de RFID, se codifica y se coloca en la caja en la que se encuentra el rollo de material aislante. "Ahora el sistema sabe que produje determinada cantidad para un pedido", explica Zavala, y esa información se agrega a un inventario de pedidos específicos disponibles para los clientes.

Los empleados de Morgan Thermal Ceramics colocan las cajas en los pallets, que miden 2,5 metros de largo, ancho y profundidad (8,2 pies) cuando se cargan con 50 cajas de cartón. El pallet cargado se envuelve al vacío y se traslada al depósito en un camión con elevador de horquilla. Cada uno de los tres camiones con elevador de horquilla tiene una terminal de computadora integrada de Noax Technologies, equipada con un lector de RFID. El lector captura los números de identificación codificados en las etiquetas de las cajas y los envía al software, que conecta cada número con un producto específico y presenta las mercaderías en la pantalla de Noax para el operador. La aplicación de RFID también determina cuál es la mejor ubicación en el depósito para el producto e indica al operador dónde colocar el pallet. Una vez finalizada la entrega, el conductor presiona la pantalla táctil para indicar que se completó el proceso, y la aplicación de RFID y el software JD Edwards se actualizan para mostrar dónde se ha almacenado el producto.

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